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Lean Management

精益管理

管理咨詢

日本豐田精益 · 落地式服務 · 一企一案由淺入深

TPS

工序流暢化

標準作業

后補充生產

TQM

QCC活動

自主研

A3報告

TPM

設備的初期清掃

自主保全體制

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數字化工廠

數字化車間改造

數字化工廠規劃

數字化工廠構建

特色服務

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日本豐田精益

日本專家入企指導

譙功明

精益生產專家

豐田生產性研究所共同所長特聘海外顧問

日本專家入企指導

龜田隆好

常駐顧問

日本QCC高級指導員

日本專家入企指導

35位

日本合作專家

數字化、智能化加持

擁有軟件產品開發團隊

擁有設計施工售后團隊

擁有智能設備制造實地工廠

服務方式

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落地式服務

全年駐廠式

項目老師全年駐廠

項目經理巡回指導

顧問巡回式

項目經理巡回(6-8天/月)

項目制服務

以項目交付結果為目標

落地項目步驟

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一企一案 由淺入深

01 前期調研

1. P-Q 圖(品種、數量、目標產能)

2. P-R 圖(工藝流程圖、串插表)

3. 現狀工廠布局圖

4. 物流圖

5. 在制品庫存

6. 各作業單元生產效率、各工序作業時間

7. 顧客投訴、工序內品質不良、進貨檢驗不良

8. 設備清單及外形尺寸

9. 組織架構、人員狀況

02 方案規劃

1. 產線構建

2. 精益布局

3. TPM 推行

4. 倉儲構建

5. SMED

6. 計劃管理流程

7. QCD 量化指標

項目制服務
精益體制構建

1. 工序流暢化

2. 樣板線構建

3. 整體布局推廣

4. 瓶頸解決和現場改善

精益團隊打造

1. 思想變革

2. 精益基礎學習

3. 認識精益和參與實踐

項目制服務
生產標準化

1. 價值流的快速流動

2. 物流與信息流管理

3. 異常解決與管理

4. 流程優化與績效管理

組織變革

1. 精益工具運用

2. 精益團隊活動

3. 實戰策劃與系統運用

05 第三階段成熟鞏固
生產標準化

1. 穩定的品質

2. 穩定的設備

3. 穩定的物料

4. 穩定的人員

5. 穩定供應鏈運用數據改善

生產標準化

1. 精益體系構建

2. 全員改善文化

現場管理咨詢業務特點

精益產線構建 · 精益團隊打造

樣板線構建

1. 現狀調查，數據確定；

2. 方案設計，作業模擬；

3. 硬件制作，產線構建；

4. 管理道具，基準建立；

5. 人員教育，管理導入。

總體布局推廣

1. 現狀調查，方案設計；

2. 布局模擬，作業改善；

3. 硬件制作，產線構建；

4. 功能區域，總體布局；

5. 人員教育，管理導入。

現場管理實踐

1. 三檢體制，品質內建；

2. 物料配送，搬運體制；

3. 設備保全，全員TPM；

4. 目標管理，目標達成；

5. 生產指示，計劃管理。

項目管控機制

1. 計劃方式,項目規劃/年、月、周、日計劃；

2. 例會方式,例會組織；年度/階段/月/周例會；

3. 激勵機制，團隊/個人 項目正負激勵管控。

瑞鈴團隊

1. 理念培訓，集中教育/專題教育 /OPL；

2. 報告體制組織，階段/月/周/專題；

3. 溝通交流，團隊溝通/外部溝通/專家指導。

客戶團隊

1. 改善實踐，產線實踐中體悟精益理念；

2. 精益報告/理念分享；

3. 道具運用，分層審核，激勵實踐，團隊育成。